聚合反應釜的聚合反應機理復雜，是強放熱反應，過程具有大滯后、大慣性、非線性等特性。溫度、壓力、濃度及催化劑的活性與牌號等都對化學平衡產生重要影響。因此，反應釜溫度控制的效果將直接影響產品的質量及裝置的正常運行，為此將反應釜溫度控制回路列為重點監控回路，嚴格將反應釜溫度控制在要求范圍內。

　　按照工藝要求，聚合反應釜的操作流程一般包括以下幾個階段：

　　1.投料：反應物計量后一批或幾批投入反應釜。

　　2.加熱升溫階段：投料完畢后，向反應釜同熱水升溫，原料在與催化劑充分混合的基礎上，吸收熱水提供的熱量，當加熱到一定值時，放熱反應開始。該階段須在較短的時間內把釜內溫度或壓力升至開始反應的狀態，并且必須保持連續升溫升壓。

　　3.反應放熱階段：本階段開始后，反應過程中伴有強烈的放熱效應，并且反應的放熱速率與反應溫度之間是一種正反饋自激的關系。如果不及時移走反應熱，將使溫度超出正常范圍，造成反應不可控制，易引起“爆聚”或產生閥跳；如果加入過量的冷水又將使反應激落，甚至造成“僵釜”現象。該階段控制時，不僅要求釜內溫度或壓力連續上升，同時又要求不能產生超調。因此，這一階段是控制的難點，直接影響能否獲得高質量的產品。

　　4.恒溫、恒壓階段：這是正常反應階段，該階段反應時間長，對控制精度要求較高。因此，恒溫段是反應工藝的關鍵階段。

　　5.冷卻、回收及放料階段。

　　按反應過程的生產壞境及其動態特性來分析，聚合反應釜具有以下幾條工藝特點：

　　1.反應一般包括倆個過程：一個是有自衡能力的開環穩定的過程（加熱升溫階段和反應初期）；另一個是無自衡能力的、部可逆的開環不穩定的強放熱反應過程（反應中后期）。

　　2.工業用反應釜容量大、釜壁厚，因此是一個熱容量大、純滯后時間長的被控對象。

　　3.聚合反應具有較大的時變性、不確定性和高度非線性。例如過程增益變化很大，甚至增益變化的方向都不一樣的；隨著反應的進行，釜內固體顆粒增多，釜的傳熱系數也會發生變化。

　　4.外界環境的變化（如催化劑活性、原料質量、循環水、熱水及環境溫度變化等）對系統的干擾很大。

　　5.難以建立其機理模型。